pharmaceutical-industry-waste-gas

Afvalgasbehandelingsproces van de farmaceutische industrie

1. Classificatie en inzameling van afvalgassen
- Afgassen worden op basis van hun eigenschappen verzameld via speciale pijpleidingen en gasopvangsystemen:
- Afgassen van de fermentatiewerkplaats (die NH₃, H₂S en geuren bevatten): verzameld via een onderdrukkap op het plafond van de werkplaats en aangesloten op het geurbehandelingssysteem.
- Vluchtige organische stoffen (VOC's) van oplosmiddelen: verzameld uit bronnen zoals reactoren, batchtanks en droogapparatuur, en afzonderlijk aangesloten op het organische afvalgasbehandelingssysteem.
- Zure en alkalische afvalgassen: verzameld uit lokale afzuigkappen tijdens de reinigings- en neutralisatieprocessen en via aparte pijpleidingen getransporteerd voor zure (HCl, H₂SO₄) en alkalische (NH₃).
- De ventilator past de luchtdruk aan op basis van de stroomsnelheid en concentratie van het afgas om mengreacties tussen afgassen met verschillende eigenschappen te voorkomen (bijvoorbeeld zuur- en basemenging om zouten te vormen die pijpleidingen kunnen verstoppen).
2. Voorbehandeling
- Stoffiltratie: Alle afvalgassen gaan eerst door zakfilters of hoogefficiënte filters om medicijnpoeder en hulpstofstof te verwijderen om daaropvolgende verstopping van de apparatuur of katalysatorvergiftiging te voorkomen. - Vochtigheidscontrole: VOS-uitlaatgassen met een hoge luchtvochtigheid (bijvoorbeeld uit het destillatieproces) worden gecondenseerd om water te verwijderen en de luchtvochtigheid te verlagen tot onder 60% (om te voorkomen dat de adsorptie/katalytische efficiëntie wordt beïnvloed).
- Temperatuurregeling: uitlaatgassen met hoge temperaturen (bijvoorbeeld van droogapparatuur) worden via een warmtewisselaar gekoeld tot onder 40 °C om zich aan te passen aan de bedrijfsomstandigheden van de daaropvolgende behandelingsapparatuur.
3. Kernzuivering door scheiding
- Fermentatie Geurafzuiging: Er wordt gebruik gemaakt van een “sproeiwasser biofilter” combinatie. Het uitlaatgas gaat eerst door een zure sproeitoren (H₂SO₄-oplossing) om NH₃ te absorberen, en vervolgens door een alkalische sproeitoren (NaOH-oplossing) om H₂S te absorberen. Tenslotte komt de uitlaatgassen in het biofilter terecht, waar micro-organismen de resterende geurstoffen afbreken.
- VOS-uitlaat:
- Lage concentraties (<500 mg/m³): Gebruik een adsorptietoren met actieve kool (of adsorptie met moleculaire zeef). Na verzadiging wordt het uitlaatgas gedesorbeerd en geregenereerd met behulp van hete lucht. - Middelmatige tot hoge concentraties (>500 mg/m³): Adsorptie-desorptie plus regeneratieve katalytische verbranding (RCO) wordt gebruikt om VOS te oxideren tot CO₂ en H₂O, waarbij warmte wordt teruggewonnen in het thermische opslagelement om het energieverbruik te verminderen.
- Chloor-/zwavelhoudende VOS (zoals chloroform): Regeneratieve thermische verbranding (RTO) wordt gebruikt voor directe ontleding bij hoge temperaturen (800-1000°C) om katalysatorvergiftiging te voorkomen.
- Zure en alkalische afgassen: Zure afgassen worden geabsorbeerd in een NaOH-oplossingssproeitoren, terwijl alkalische afgassen worden geabsorbeerd in een H₂SO₄-oplossingssproeitoren. De twee torens zijn in serie geschakeld om een ​​zuiveringsrendement van >95% te garanderen.
4. End-of-pipe behandeling en lozing
- De gezuiverde afgassen worden opgevangen, door een demister geleid om vocht te verwijderen en vervolgens door een actieve kooladsorptietoren geleid voor diepe end-of-pipe-zuivering (om restgeur onder controle te houden). Het afgas wordt uiteindelijk afgevoerd via een uitlaatschoorsteen van ≥15 meter hoog. Op belangrijke locaties worden online monitoren (voor VOS, NH₃, H₂S en fijnstofconcentraties) geïnstalleerd om naleving van de emissienormen voor luchtverontreinigende stoffen uit de farmaceutische industrie te garanderen.

De kern van dit proces is 'differentiële behandeling, uitgebreide geurbestrijding'. Om de complexe samenstelling, de hoge vluchtigheid en de sterke geur van farmaceutisch afvalgas aan te pakken, wordt meertrapszuivering toegepast om zowel naleving van de emissienormen als verbetering van het milieu op de werkplek te bereiken, terwijl ook aanpassing aan fluctuerende afgasconcentraties tijdens intermitterende productie plaatsvindt.